Luft- und Raumfahrt sowie Automobil Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718)

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Was macht Nickellegierung (Inconel 718) schwer zu bearbeiten?

Nickellegierung (Inconel 718) ist korrosionsbeständig, hitzebeständig und hat eine hohe mechanische Festigkeit. Allerdings erschweren die geringe Wärmeleitfähigkeit (schwierige Wärmeableitung) und die Verfestigungseigenschaften des Materials die Evakuierung der Späne mit hoher Härte beim kontinuierlichen Schneiden. Dies führt zu Aufbauschneide an der Werkzeugschneide, was nicht nur den Werkzeugverschleiß erhöht, sondern auch die Bohrlochqualität des Werkstücks beeinträchtigt.


 

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☑️ Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718): Bearbeitungsinformationen

 

	Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718): Bearbeitungsinformationen
Material	Nickellegierung (Inconel 718)
Merkmale (Abmessungen)	Φ0,6 x 6mm_blinde Löcher   *Seitenverhältnis 10x
Ultraschall-Bearbeitungsprozess und -Parameter	S 16.000min-1_ F 640mm/min_Vc 30m/min_   G83_Ultraschallleistungspegel 100%_   Q 0,6 Bohren bis 0,6mm, und dann Q 0,3 Bohren bis 6mm   *Bearbeitungszeit pro Loch: 26 Sekunde
Werkzeughalter Ultraschall	HSKE40-R02-06
Werkzeug	Mikron Crazydrill 2.CD.120060.IK-Typ   Φ0,6mm Bohrer

 

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(Bild 1. HIT HSK-E40 Ultraschallbearbeitungsmodul wurde beim Mikrobohren von Nickellegierung Inconel 718 verwendet)



 

HITs Ziel beim Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718)

Das Ziel ist es, eine höhere Bearbeitungseffizienz und eine längere Werkzeuglebensdauer beim Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718) mit der HIT-Ultraschallunterstützten Bearbeitungstechnologie zu erreichen.

 

Ergebnisse des Ultraschallunterstützten Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718)

 

Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718): Bearbeitungseffizienz

 

• Die Lösung für das Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718) in der konventionellen CNC-Bearbeitung bestand darin, die Vorschubgeschwindigkeit zu verringern (ursprüngliche Vorschubgeschwindigkeit: 320 mm/min) und die Schnittgeschwindigkeit zu erhöhen. Allerdings wäre das kontinuierliche Schneiden bei solch hoher Temperatur mit verringerter Vorschubgeschwindigkeit zeitaufwändig und ineffizient; die Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit würde zu übermäßiger Schnittwärme und hohen Schnittkräften (verfestigte Schicht) führen, was zu starkem Werkzeugverschleiß führte.
• Einführung des HIT-Ultraschallunterstützten Bearbeitungsprozesses: Der Bearbeitungsmechanismus von HIT-Ultraschall - die hochfrequente Mikrovibration ermöglichte einen leichteren Zufluss des Schneidöls - brachte eine bessere Kühlwirkung und eine bessere Abfuhr der Schneidspäne. Dies half, die Schnittkräfte zu reduzieren.
• Infolgedessen kann mit HIT-Ultraschall die Vorschubgeschwindigkeit auf das Doppelte erhöht werden (optimierte Vorschubgeschwindigkeit: 640 mm/min), während die Schnittgeschwindigkeit niedrig gehalten wird. Dies könnte nicht nur die Schnittwärme reduzieren, sondern auch die verfestigte Schicht auf dem Material vermeiden. Dies führte zu einer 2-mal höheren Bearbeitungseffizienz und einer viel längeren Werkzeuglebensdauer.

 

Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718): Werkzeug Lebensdauer

(Bild 2. HIT-Ultraschallunterstütztes Mikrobohren von Nickellegierung Inconel 718, die Verringerung der Schnittwärme und der Schnittkräfte ermöglichte das Bohren von 64 Löchern pro Werkzeug, während ohne Ultraschall das Werkzeug beim 12. Loch brach)




(Bild 3. HIT-Ultraschallunterstütztes Mikrobohren von Nickellegierung Inconel 718 erreichte eine 5-mal längere Werkzeuglebensdauer)




 

Errungenschaften der HIT-Ultraschall Bearbeitungs Technologie

🕜 Bearbeitungseffizienz - 2-mal höher
⚙️ Werkzeug Lebensdauer - 5-mal länger

 

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Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718): Branchenanwendung

Mikrobohren von Nickellegierung (Inconel 718) wird häufig in der Luft- und Raumfahrt industrie eingesetzt, insbesondere für Bauteile von Flugzeugturbinenmotoren, Befestigungselemente usw.


Nickellegierung (Inconel 718) ist korrosionsbeständig, hitzebeständig und hat eine hohe mechanische Festigkeit. Es wird weitgehend in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet und dient als Material für Flugzeugturbinenmotorenkomponenten, Turbinenschaufeln und Befestigungselemente.

Die geringe Wärmeleitfähigkeit (schwierige Wärmeableitung) und die Verfestigungseigenschaften des Materials erschweren jedoch die Evakuierung der Späne mit hoher Härte beim kontinuierlichen Schneiden. Dies führt zu Aufbauschneide an der Werkzeugschneide, was nicht nur den Werkzeugverschleiß erhöht, sondern auch die Bohrlochqualität des Werkstücks beeinträchtigt.


Da kam das Ultraschall Bearbeitungs Modul von HIT zur Hilfe! HIT bietet eine umfassende Lösung für die Bearbeitung fortschrittlicher Materialien. Mit der Unterstützung der Ultraschall Bearbeitungs Technologie von HIT mussten sich die Kunden keine Sorgen mehr über eine schlechte Werkzeuglebensdauer aufgrund von schwerem Werkzeugverschleiß durch Aufbauschneide machen, während sie versuchten, die Prozesszeit zu verkürzen. Die Bearbeitungseffizienz und die Werkzeuglebensdauer können erheblich verbessert werden. HIT versichert seinen Kunden, dass ihre Anforderungen nicht nur erfüllt werden, sondern sogar noch bessere Ergebnisse erzielt werden!





💡 Einführung in die HIT-Ultraschallbearbeitung von Metall, hartem Stahl, hitzebeständigen Legierungen usw.

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